元鼎與工研院合作，利用滾圓造粒技術和自放熱燒結反應，將鋁渣轉化為陶瓷和耐火材料的再生原( 材) 料，用於鋁熔解窯爐爐襯。
相較於原生鋁，回收再生一噸的金屬鋁可節省95%的能耗。然而鋁的二次熔煉過程產生的集塵灰與熔爐底渣遇上濕氣或水會產生惡臭、化性不穩定、具燃燒性等，處理上一直是個難題。
產官研合作，促成鋁渣高值化
元鼎與工研院材化所展開技術合作，並由經濟部產發署提供經費支持，將常琪鋁業等六家國內鋁廠所提供的集塵灰與底渣進行組成分析，結合滾圓造粒技術和鋁渣自放熱燒結反應，設計出適用於旋窯的生產參數，最終生產出合乎陶瓷產業和耐火產業標準的再生原(材)料。
這項技術可將再生材料應用於製造鋁業二次熔解窯爐的爐襯上，不僅可以有效去化鋁業產生的集塵灰與底渣，且在爐襯使用壽命達極限後，還能透過殘鋁移除與破碎，再次成為不定形耐火材料的原料，實現廢棄物的循環利用。此專案目前正在進行經濟部的個案再利用審查流程。
效益
- 將鋁渣高值化為每公噸至少3,000元新台幣的再生材料。
- 相比於一般市售進口的耐火材料原料，可降低約20%的生產成本、降低26.7%的碳排放，並對於進口原料之依賴。
本案例內容由元鼎耐火工業有限公司提供
審稿編輯：循環台灣基金會
審稿日期：2024年9月